Depósito do Exército do Corpus Christi, Texas-- O UH- 60 Black Hawk pode ser configurado com diferentes configurações de tanque de combustível dependendo dos requisitos da missão, como missões de combate. Em alguns casos, os tanques de combustível podem segurar um extra 250 galões de combustível, prolongando o tempo de voo da aeronave. CCAD foi pioneiro no uso de 3 D impressão para fabricar parafusos de cauda de substituição para o UH- 60 Sistema de Combustível Externo Crashworthy do Black Hawk. A alça da cauda frequentemente se torna danificada durante o carregamento, remoção ou aterrissagem. Se danificada, a peça é considerada destruída e a aeronave é inoperante. Composites são o futuro na aviação do exército, e o CCAD tem aproximadamente 30 artesãos compostos. A mudança para estes materiais é significativa; as peças estruturais do Future Vertical Lift estão subidas 50 + por cento para o design composto. Supervisor do fabricante composto Daniel Izcano: їQuando as pessoas pensam em compostos, eles pensam em termos de fibra de carbono e Kevlar. Eles não vêem um componente [parte].
Durante uma atualização da força de trabalho, Maj. Gên. Lori L. Robinson, comandante geral dos EUA. Comando de Aviação e Mísseis do Exército, declarou:.Durante décadas, nossa perícia em manutenção tem se centrado em estruturas metálicas de chapa metálica. No entanto, a prevalência de compósitos exige um framework de sustentação paralelo e igualmente robusto. 2025, o ramo de engenharia iniciou um projeto usando 3 D impressão para produzir uma algema de cauda para um UH- 60 Sistema de combustível externo. Após uma análise estrutural abrangente e avaliação técnica, a liderança do Redstone Arsenal determinou que o depósito possuía a capacidade de fabricar uma substituição viável. Este problema foi causado por uma escassez de componentes do fabricante original do equipamento. Justin Cook, chefe de filial da Filial de Engenharia de Fabricação, observou que, apesar dos desafios durante uma licença, o departamento priorizou a aquisição e a prontidão técnica.. Nós não tínhamos os arquivos e estávamos experimentando a licença,. Cook declarou. їMas nós avançamos com a encomenda de suprimentos e a realização de atualizações de software.
Promovendo uma cultura de excelência e confiança, o depósito garante a disponibilidade da frota ao desenvolver 3 Componentes impressos em D para mitigar proativamente a futura escassez da cadeia de suprimento. Izcano disse: "Ao mostrar nossos processos, queremos que a Aviação do Exército saiba que o CCAD traz soluções."
Para garantir a aeronavegabilidade, o depósito deve manter um certificado de produção ou aprovação explícita da Administração Federal da Aviação. Esta certificação mostra que o Depósito do Exército do Corpus Christi tem um sistema de gestão de qualidade estrito no lugar para encontrar e corrigir problemas antes de uma peça estar instalada e pronta para o voo. Maj. Gên. Robinson declarou:. Nossos soldados, escolas e depósitos devem estar preparados para reparar peças e estruturas compostas avançadas para manter nossas frotas nas maiores taxas de disponibilidade e disponibilidade no campo de batalha..
A situação exigiu ingénuidade estratégica. Cook gerou arquivos de teste usando materiais disponíveis para demonstrar a saída esperada da impressão final. O protótipo resultante foi fabricado usando policarbonato, um termoplástico de engenharia de alto desempenho. Ao contrário do plástico de commodity mais comum, o policarbonato é utilizado no aeroespacial por sua transparência, resistência ao impacto e estabilidade térmica. A fase de aquisição para a mistura termoplástica polieterímida e o software associado levou aproximadamente dois meses. Para garantir a integridade estrutural, foram utilizados dados do Centro Nacional para o Desempenho Avançado de Materiais. Estes conjuntos de dados estabelecem parâmetros de impressão fixos, como temperatura e velocidade, para garantir que a peça impressa hoje tenha a mesma força exata que a peça testada anos atrás.
Após receber as folhas termoplásticas de polieterimido, a fin foi impressa em quatro segmentos distintos e montada sobre um total de 82 horas. Um adicional 16 foram necessárias horas para cada segmento passar por uma inspeção rigorosa para verificar a precisão dimensional e a adesão ao Certificado de Conformidade. Esta adesão faz parte do processo de rastreabilidade obrigatório, o que garante que os materiais são rastreados até a sua fonte original para certificar a prontidão e segurança do voo. Além disso, o material composto deve cumprir os padrões da Regulação Federal da Aviação para chama, fumaça e toxicidade. Isto garante que, se ocorrer um incêndio, a peça não espalhará chamas ou libertará gás venenoso.
O trabalho total para a montagem da aleta de cauda, do início ao fim, foi aproximadamente 60 horas. Após a montagem inicial, o próximo passo foi a fase de ferramentas, que envolveu perfuração e contra- encaixe do componente. Uma vez mecanizadas, as peças foram transferidas para a loja composta para a ligação estrutural de adesivos e o rematamento de dispositivos portáteis. O estágio final da produção é a aplicação de pintura ao componente. Christopher McKenzie, especialista em equipamentos da Filiala de Engenharia de Fabricação, delineou o papel do departamento na tradução de desenhos digitais em componentes físicos. Ele disse: "Nossa função é criar planos de projeto com ajuda de computador para nossas estruturas e peças de chapa metálica para a aeronave."
Em relação à alça de cauda especificamente, o McKenzie disse que o componente é "crítico para as possibilidades de apoiar nossos guerreiros com nossas capacidades".
Na fabricação aditiva, ferramentas se referem aos moldes projetados usados para moldar filmes adesivos, resinas ou fibras especializadas em um produto acabado. Existem várias iterações; a colocação a seco envolve a colocação de folhas secas no molde, e a resina é introduzida mais tarde através de um processo de infusão a vácuo. Em seguida, há ligação de metal, que é a ligação adesiva estrutural de peças metálicas em vez de usar fixadores tradicionais como rebites, parafusos ou soldagem. O que impede a fadiga de quebrar e permite que chapas metálicas mais finas e mais leves sejam usadas. Finalmente, há a letra seca, que é a marcação e identificação durante o processo de ferramentas.
"Um processo importante na finalização de um componente é a ferramenta", disse o Byr.